🛠 آسیب‌شناسی برنامه‌های آنالیز روغن: اشتباهات رایج و راهکارهای طلایی البرزتدبیرکارانهمراهان گرامی، پس از سه دهه تجربه در پایش وضعیت، دیده‌ام که بسیاری از سازمان‌ها با وجود هزینه‌های گزاف، بازدهی لازم را از برنامه‌های آنالیز روغن نمی‌برند. دلیل اصلی، اشتباهات بنیادین در اجرا و تفسیر است. در ادامه، ۴ آسیب اصلی و راهکار رفع آن‌ها را مرور می‌کنیم:🔴 آسیب‌شناسی (اشتباهات رایج): 1️⃣ نمونه‌گیری نامناسب: بزرگ‌ترین منبع خطا! نمونه‌گیری از نقاط کور یا هنگام خاموشی تجهیز، نمونه‌ای غیرنماینده و گمراه‌کننده ارائه می‌دهد. 2️⃣ تفسیر ایزوله و بدون زمینه: قضاوت صرفاً بر اساس اعداد گزارش آزمایشگاه، بدون در نظر گرفتن بار، دما، ساعت کارکرد و سابقه تجهیز. 3️⃣ تأخیر در اقدام اصلاحی: دریافت گزارش، بایگانی آن و عدم تبدیل داده به اقدام فنی پیش از وقوع خرابی فاجعه‌بار. 4️⃣ درخواست تست‌های نامرتبط: انجام آزمایش‌های گران‌قیمت اما بی‌استفاده برای نوع خاص تجهیز، که فقط بودجه را هدر می‌دهد.🟢 راهکارهای اجرایی: 1️⃣ استانداردسازی نمونه‌گیری: نصب شیرهای نمونه‌گیری (Sampling Valves) در نقاط زنده (Live Zones) و تحت فشار در مسیرهای برگشت (قبل از فیلتر). آموزش اکید به اپراتورها که نمونه باید حین کار و پس از یکنواخت شدن روغن گرفته شود. 2️⃣ تفسیر زمینه‌محور (Context-Aware): ایجاد پرونده تاریخی برای هر تجهیز. داده‌های آنالیز روغن باید هم‌راستا با نتایج CM های ارتعاشات، ترموگرافی و شرایط عملیاتی تفسیر شوند، نه به صورت جزیره‌ای. 3️⃣ تعریف حد هشدار دینامیک: به جای اتکای کور به حدود کلی استانداردها، بر اساس «روند» (Trend) و تاریخچه همان تجهیز خاص، حدود هشدار و بحران تعیین کنید. 4️⃣ ایجاد چرخه بازخورد سریع: تعریف فرآیندی که گزارش آنالیز روغن ظرف ۴۸ ساعت توسط کارشناس روانکاری بررسی و مستقیماً به دستور کار تیم تعمیرات تبدیل شود.💡 جمع‌بندی: آنالیز روغن، «آزمایش خون» ماشین‌آلات است. اگر نمونه‌گیری غلط باشد، تشخیص غلط و درمان پرهزینه خواهد بود. با اصلاح این چهار حلقه، می‌توانید هزینه‌های تعمیراتی ناخواسته را کاهش و عمر مفید تجهیزات را به‌طور چشمگیری افزایش دهید.تماس با ادمین: 09192059207@alborztadbirkaran